Grinding technology | Technology | YUTAKASalah satu customer kami mendapati 2 masalah yaitu sludge yang mengeras dan seringnya terjadi karat pada mesin dalam aplikasi surface grinding pada part disc brake. Dua hal ini mengharuskan mereka untuk menaikan konsentrasi coolant yang berakibat kepada peningkatan penggunaan coolant (boros).

Sludge atau limbah lumpur adalah salah satu limbah dari hasil proses grinding akan menjadi masalah yang serius jika tidak ditangani dengan benar.

Masalah – masalah yang akan ditemui, yaitu:

1. Menyebabkan karat
2. Timbul bau
3. Menyumbat jalur sirkulasi
4. Reject Part
5. Kebocoran tangki

Dari hasil pengamatan bersama customer dilapangan ditemukan fakta-fakta sebagai berikut:

1. Sludge mengeras terjadi di semua mesin
2. Karat di semua mesin
3. Coolant yang digunakan tipe sintetik
4. Menggunakan konsentrasi tinggi untuk mencegah karat

Sehingga dapat disimpulkan penyebab sludge mengeras dan karat pada mesin terjadi akibat terjadi proses clinkering/hot chip sehingga cepat mengeras. Akibat mengeras dan sulit dibersihkan menyebabkan terakumulasi pada tanki sehingga membuat kemampuan proteksi karat pada coolant jadi berkurang.

Solusi

Kami menyarankan untuk uji coba (trial) coolant EONTRIM SC310 yang berjenis semi sintetik microemulsion untuk aplikasi surface grinding.

Feature dan Benefit EONTRIM SC310:

1. Diformulasikan khusus untuk mencegah hot chip dan clinkering yang sering terjadi pada machining cast iron
2. Mengandung anti karat yang akan membentuk lapisan film pada mesin yang mudah dibersihkan
3. Memiliki EP additive untuk surface finished yang baik dan meningkatkan tools life.

Hasil

Setelah dilakukan trial selama 1 bulan, didapatkan hasil sebagai berikut:

Parameter	Existing	EONTRIM SC310
Coolant type	Synthetic	Microemulsion
Range concentration	5-7%	3-5%
Consumption/machine/month	90 L	60 L
Toishi tool life (pcs/tool)	900,000	1,400,000
Cost coolant/piece (IDR)	235	164
Cost-saving:
a. Consumption	33%
b. Tool life	56%
c. Cost coolant/piece	30%

Kesimpulan

Dari hasil uji coba yang awalnya targetnya adalah menghilangkan sludge yang mengeras telah berhasil diatasi, namun diperjalanan trial customer juga mendapatkan tambahan improvement lainnya, seperti :

1. Tidak terjadi sludge yang mengeras
2. Konsumsi coolant hemat 33%
3. Tool life Toishi meningkat 56%
4. Coolant cost/piece saving 30%

Dengan pemilihan coolant yang tepat customer dapat menghemat waktu, material dan cost.

Untuk konsultasi (gratis) mengenai problem machining, silahkan menghubungi kami.